车床加工螺纹计算公式
车床切削螺纹切削深度计算方法：公制螺纹牙深H=1.0825X螺距（H为直径量）英制螺纹牙深=25.4/牙数X1.25。每次进刀量：第一刀1个MM左右。最后一刀0.1左右。中间依次递减。比如M16*2的牙，牙底径就是16-2*1.0825=13.835计算螺纹深度：螺距×1.08（公制），螺距×1.28(英制)。深度不等于螺距螺纹底径=直径*1.08螺距扩展资料：M45l螺纹而言，在车螺纹之前就不能将外圆尺寸车为45mm，原因是螺纹加工过程中会使外圆膨胀，也就是说加工完成螺纹之后，大径尺寸也许会大于45mm，所以精车外圆要小于45mm。螺纹按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹等。其中三角形螺纹主要用于联接（见螺纹联接），矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。螺纹分布在母体外表面的叫外螺纹，在母体内表面的叫内螺纹。
数控车床平面角度的计算公式
数控车床的角度计算方法：如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算。如工件外径25mm，在外圆上倒角1×45，倒角开始时的坐标就是：X23 Z0，倒角结束时的坐标为 X25 Z-1 ，这个倒角是从工件端面向外圆方向倒角。如果不是45度倒角，那就要用直角三角函数计算相应坐标。大头25.18、小头17.34、30度倒角，倒角的长度计算：1、依据己知条件大头25.18小头17.34，可得倒角径向单边长度为(25.18-17.34)÷2=3.92。2、再依据己知条件30度倒角，可得倒角斜边长度为3.92÷Sina(30)=6.79，Z向进刀6.79。3、用勾股定理，可计算得轴向长度为6.79的平方减3.395的平方的差的平方根≈6.05。扩展资料：锥体各部分名称及代号：D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，l-锥体长度，M-钭度。 锥体各部分计算公式：1、M（钭度）=tga(=tg斜角),=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）, =K / 2（=锥度 / 2）。 2、K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角) =D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 3、D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）, =d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）, =d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）。 4、d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）, =D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）, =D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）。
数控进给量f的计算公式
数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。 数控机床与普通机床相比，加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
车床线速度和进给量的计算
车床转速和进给量怎么算，进给速度和切削进给量的计算公式 Vf=N×fVf=进给速度(mm/min)N=rpm(主轴转数）f=切削进刀量（mm/rev）切削线速度计算公式： V=πDN/1000N=rpm(主轴转数）D=￠mm(切削直径）V=M/minπ=3.14 希望可以帮到您。
车床切削速度怎么算
每分钟进给量＝每转进给量* 转速
0.3*560＝168mm/分
时间＝加工长度 ÷ 每分钟进给量
200 ÷168 ＝ ＝1.19分＝71.42秒